Der Herstellungsprozess von FIBCs ist relativ komplex und erfordert mehrere Schritte, die sich jeweils direkt auf die Qualität des Endprodukts auswirken.
In der Rohstoffaufbereitungsphase wird hauptsächlich Polypropylen- oder Polyethylenharz als Hauptrohstoff verwendet, wobei eine kleine Menge Hilfsstoffe hinzugefügt und gleichmäßig gemischt werden.
Diese Kunststoffrohstoffe werden einem Extruder zur Schmelzextrusion zu einer Kunststofffolie zugeführt. Dieser Film wird dann in Filamente geschnitten, bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Harzes gestreckt und durch molekulare Orientierung und Wärmefixierung als flache Garne mit hoher-Festigkeit und geringer-Dehnung hergestellt.
Der anschließende Webprozess umfasst das Schären, Weben und Laminieren der Flachgarne, um ein gewebtes Kunststoffgewebe als Grundgewebe zu erzeugen. Die Qualität des Grundgewebes bestimmt direkt die Tragfähigkeit und Haltbarkeit des FIBC. Im Allgemeinen muss die Zugfestigkeit des Grundgewebes bestimmte Standards erfüllen, beispielsweise eine Zugfestigkeit in Längsrichtung von mehr als 1470 N/5 cm (für FIBCs mit einer Tragfähigkeit von weniger als 1 Tonne).
Ebenso wichtig ist die Herstellung der Riemen, die Prozesse wie Mischen, Ziehen und Weben erfordert. Aufgrund seines geringen Gewichts, seiner hohen Zugfestigkeit und seines ästhetischen Reizes hat sich in den letzten Jahren zunehmend eine Art Schlinge aus Spaltgarn durchgesetzt.
Der letzte Schritt ist das Nähen, bei dem der Grundstoff mit den Schlingen und dem Gurtband vernäht wird, um einen flexiblen Behältersack zu schaffen. Das Nähen muss gerade erfolgen, ohne lose Stiche, gebrochene Fäden oder schwebende Fäden. Es sollten keine losen Stiche oder Überstiche vorhanden sein und jeder Stich sollte mindestens dreimal rückgenäht werden, um die Festigkeit der Naht zu gewährleisten.